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磨光、抛光常见问题及解决办法


 由于磨(抛)光轮、磨(抛)光料和抛光剂等选择不当,尤其是采用来太大的抛光压力或磨触时间太长时,工件表面易留下暗色的斑纹,通常称为“烧焦”印。若浸入电解抛光液中取出观察,则更加清晰,显示出雾状乳白色的斑纹。这是由于工件与抛光轮磨触时过热而造成的。一旦发生,常采用下列办法解决。

  a.在稀碱溶液中进行轻微的碱蚀。

  b。用温和的酸浸蚀,如铬酸-硫酸溶液,或质量分数为10%的硫酸溶液加温后使用。

  c.质量分数为3%的碳酸铵和2%的磷酸钠溶液,在40-50℃的温度下处理。时间为5min,严重的可延长至10-15min。

  经上述处理清洗并干燥后,应立即用精抛轮或镜面抛光轮重新抛光。为了避免出现此类情况,操作时应注意下列事项。

  (1)选择合适的磨光轮或抛光轮。磨光轮或抛光轮太硬,由于磨削量太大,容易使工件表面烧焦,特别是平面状的工件,操作不当,会磨出凸凹的波浪形表面。反之,若抛光轮太软,抛光剂中的磨粒不能与工件直接接触。在抛光时,磨抛下的铝屑有时会粘在轮缘表面,使抛光轮打滑。因此磨抛时要求操作者必须掌握熟练的技巧,选用合适的抛光压力和转速。

  (2)选用适宜的抛光剂。抛光剂中黏合剂会影响工件磨抛的表面特性。同一种抛光剂,若其中黏合剂含量少些,会降低磨削力,抛光的表面光泽度高。如增加黏合剂比例,在大多数情况下,磨削会更尖锐,但润滑性好。抛光剂中过多的油脂易使工件表面脏污,不利于检验抛光质量和清洗。无论是棒条状抛光膏还是液体抛光剂,都应做到少量但多次添加。抛光轮吸收了足够的抛光剂后,使磨下量减少并且抛得光亮。反之如抛光剂过多,抛轮与工件接触时容易打滑,不但影响抛光,还造成浪费,增加成本。

  (3)工件与抛轮的磨触时间要适当掌握。在简单机械手工操作中,全凭操作者个人的经验。磨触时间只能以“秒”计,不可停留太长。在自动生产线上,要根据机器的类型、生产条件等因素进行计算,简单的可用下列公式计算。


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